湖南中科长乐科技商务服务有限公司集团级MOM平台赋能增效，某装备公司按下数智化转型“快进键”
某装备公司通过部署集团级MOM平台（开目KMMOM CLOUD系统），实现了数智化转型的全面增效，破解了发动机制造领域高复杂度、多系统协同等核心痛点，构建了覆盖全业务链的数字化制造运营管理体系。
一、业务背景与转型痛点系统架构滞后，升级成本高昂
各分厂早期部署的MES系统采用传统技术架构，功能迭代缓慢，升级改造成本高，难以满足精细化管理需求。
跨分厂业务协调需对接多个供应商，沟通与维护成本居高不下。
数据孤岛林立，难以发挥数据价值
ERP、PDM、CAPP、MES等多系统数据分散存储且格式异构，缺乏全面贯通与整合，数据治理与深度利用受限。
系统运行效率低，组件复用率低
原MES系统数据规模大、存储方式落后，业务增长导致系统运行缓慢，拖累执行效率。
存在重复功能组件开发，资源浪费严重。
开目软件以“流程—数据—IT”一体化融合为核心思路，结合正向设计理念，明确“四个一体化”目标：
架构一体化
遵循企业4A架构（业务、应用、技术、数据架构）设计原则，承接AEOS流程与华为数据治理成果。
依托“两网互通”建立制造运营管理系统，实现底层设备数据“应采尽采”，打通数字化“最后一公里”。
平台一体化
基于企业技术中台统一开发、部署、运维，规范数据源管理，避免重复采集。
推动多部门、多系统数据在线流转，降低后期维护成本。
应用一体化
覆盖精铸、机加、钣金、焊接、热表、检测、装配、修理、试车等近10类高精制造单元。
实现生产计划、执行、质量、资源全流程管控，涵盖从零件毛坯制造到发动机装配试车的全业务链。
信创一体化
统一推进MOM系统与CAPP、ERP等国产化建设，基于全国产化服务器、数据库、中间件构建安全可控的技术底座。
构建统一数据平台，实现多工厂模型标准化
建立涵盖组织、工厂、车间等多层级数据模型，统一管理型号、物料、BOM等核心数据，解决数据重复、口径不一问题。
打通10余家工厂协调生产链路，实现任务闭环管理
构建厂级和厂内两级计划模型，支持多分厂协作计划统筹与有限能力排程。
基于生产计划驱动资源拉式准备，实现电子流卡生成、工序报工与在制品状态跟踪，覆盖全业务链端到端管理。
强化配套齐套机制，降低缺料导致的停滞风险
实现齐套分析、缺件跟踪、配套分拣一体化管理，车间实时查看缺件状态，库房依据配套表备料，提升计划可执行性与物料周转效率。
规范外委业务流程，实现供应商协同数字化
支持外委计划线上派发、收发料记录与合格率统计，按供应商、型号、批次跟踪进度与质量，提升外委过程透明度与可控性。
建立工装全生命周期管理机制
覆盖工装计划、设计、生产、交付、报废全流程，实现状态可查、流向可溯，支撑高精度制造对工装可靠性的要求。
二级库与线边库一体化管控
建立数字化台账，支持按安全库存与“三期”（油封期、日历期、存储期）预警，提升物料配送及时性与库存周转精细度。
构建系统集成框架，实现数据贯通
通过标准化接口对接PDM、CAPP、ERP等十余类系统，打通设计、工艺到制造执行的数据链路，减少人工重复录入。
依托两网融合技术，贯通园区网与工控网信息流，实现“数据贯通”与“安全防护”协同统一。
搭建两级指挥看板，支持生产决策可视化
展示整机交付过程、在制品状态、物料配送等管控指标，辅助管理人员快速定位问题并下沉决策。
- 破解行业共性难题：通过“战略牵引、数据驱动、全链覆盖、国产适配”思路，有效解决多工厂协同、复杂流程管控、系统集成等高端装备制造领域的核心痛点。
- 提供可复制经验：为行业提供从技术架构到业务落地的完整方案，助力更多企业实现数智化升级，推动我国从“制造大国”向“制造强国”迈进。
该公司信息化项目负责人评价：“开目MOM系统上线后，生产数据流转更顺畅，效率显著提升。未来双方将成立联合实验室，探索AI赋能数字化与成果推广，实现长期共赢。”